模具制造精加工工序，你知道多少？
一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零
件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。在国
内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工
处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术
参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法
值得借鉴。
模具零件的加工，根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：板类 、
异形零件及轴类，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调
质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。
1 零件热处理
零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行
控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式 。
随 着 近 年 来 模 具 工 业 的 发 展 ， 使 用 的 材 料 种 类 增 多 了 ， 除 了
Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、
凹模，可选用新材料粉末合金钢，如 V10、ASP23 等，此类材质具有较高
的热稳定性和良好的组织状态。
针对以 Cr12MoV 为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件
存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热
回火，消除淬火应力。淬火温度控制在 900-1020℃，然后冷却至 200-
220℃出炉空冷，随后迅速回炉 220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，
可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较
好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应
力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。
针对 V10、APS23 等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采
用二次硬化工艺，1050-1080℃淬火，再用 490-520℃高温回火并进行
多次，可以获得较高的冲击韧性及稳定性，对以崩刃为主要失效形式的模
具很适用。粉末合金钢的造价较高，但其性能好，正在形成一种广泛运用
趋势。
2 零件的磨削加工
磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。
精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的产生，即使是十分微小的
裂纹，在后续的加工使用中也会显露出来。因此，精磨的进刀要小，不能
大，冷却液要充分，尺寸公差在 0.01mm 以内的零件要尽量恒温磨削。由
计算可知，300mm 长的钢件，温差 3℃时，材料有 10.8μm 左右的变化，
10.8=1.2×3×3(每 100mm 变形量 1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分
考虑这一因素的影响。
精磨时选择好恰当的磨削砂轮十分重要，针对模具钢材的高钒高钼状况，
选用 GD 单晶刚玉砂轮比较适用，当加工硬质合金、淬火硬度高的材质时，
优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自磨利性好，磨出的
工件粗糙可达 Ra=0.2μm，近年来，随着新材料的应用，CBN 砂轮，也
即立方氮化硼砂轮显示出十分好的加工效果，在数控成型磨，坐标磨床，
CNC 内外圆磨床上精加工，效果优于其它种类砂轮。磨削加工中，要注意
及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮钝化后，会在工件表面滑擦、挤
压，造成工件表面烧伤，强度降低。
板类零件的加工大部分采用平面磨床加工，在加工中常会遇到一种长而薄
的薄板零件，此类零件的加工较难。因为加工时，在磁力的吸附作用下，
工件产生形变，紧贴于工作台表面，当拿下工件后，工件又会产生回复变
形，厚度测量一致，但平行度达不到要求，解决的办法可采用隔磁磨削法，
磨削时以等高块垫在工件下面，四面挡块抵死，加工时小进刀，多光刀，
加工好一面后，可不用再垫等高块，直接吸附加工，这样可改善磨削效果，
达到平行度要求。
轴类零件具有回转面，其加工广泛采用内外圆磨床及工具磨床。加工过程
中，头架及顶尖相当于母线，如果其存在跳动问题，加工出来的工件同样
会产生此问题，影响零件的质量，因此在加工前要做好头架及顶尖的检测
工作。进行内孔磨削时，冷却液要充分浇到磨削接触位置，以利于磨削的
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