丰田模具：消灭钳工，好模具依靠好的设计与制造！
通过对丰田的了解我们可以看到，世界汽车模具制造技术正在向这些方向发
展：计算机前的操作逐步代替现场操作，以高精度加工代替人的手工劳动，
模具的设计、制造高度标准化，单件生产方式向流水线式生产方式发展等等。
结合我们国内的模具制造情况，丰田在以下一些地方与我们有很大的不同，
值得我们很好的借鉴。
1精细模面设计
我们常说的模具设计实际上分为三个部分：冲压工艺设计、模面设计和结构
设计。这三种设计的内容和侧重点是完全不同的，丰田的工作流程为先有冲
压工艺设计然后指导模面设计和模具结构设计，分别由不同的人来做，专业
分工很明确。传统的冲压工艺设计采用工序图或是 dl 图，它的模面设计是非
常粗略的，以这样的图纸指导下的工艺造型，必须在后序靠人工修整、制造
工艺祢补，造成模具制造的人工钳修量很大、周期延长。
丰田在设计阶段通过计算机的曲面造型，完成模面的精细设计。比如：针对
进料量不同设计各种拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回弹、
过拉延处理，最小压料面设计，凸凹模不等间隙设计等等。精细模面设计的
结果，可以极大的减少型面加工，减少钳修，减少试模工时，它的作用非同
小可。
对比之下，国内的模具设计还停留在结构设计阶段，模面设计没有受到很好
的重视，模面实际上是靠后天完成，模具设计的落后造成了制造的落后，也
就毫不奇怪了。
2板料成型分析技术应用情况
丰田公司从 5-6 年前，开始应用有限元法做计算机模拟板料成型分析，主要
应用的解算软件为美国的 dyna3d，他们经过了近三年的努力才达到实用水
平。目前，丰田建立了一个整车身各种典型件的分析结果库。对一个新车型的
件，如果成型性没有太大的变化，只是参考原工艺不做分析，只有特殊的新
造型才做板料成型分析。丰田的新车要做样车，对造型特殊的件除了做板料
成型分析外一般还要做简易模进行验证。因此，丰田人认为目前板料成型分
析还不是一件必需的、简单的事，无论是周期还是成本都有很大代价。
本人认为，丰田的车型开发量很大，车型之间变化不大、类似件很多，又积
累了丰富的人的经验，板料成型分析确实用武之地不多，建立一个分析结果
库是一个好方法（日本富士模具公司也是这么做的）。反观国内现状，一方
面模具厂专业分工很低，各种件都会遇到，难有现成经验，似乎更需要板料
成型技术。另一方面，技术水平低支持环境差（如：板料参数、摩擦系数等难
掌握），模具厂应用起来，要达到实用（不讲效果、不计代价的研究不算）
也是非常困难的。即使是成立专业分析公司，考虑用户数量、周期、价格等因
素，恐怕也曲高和寡。目前，这项技术在国内的实际应用效果还难有定论。
3模面设计经验积累机制
丰田的设计部门除手工勾画草图以外，设计已全部计算机化，一般设计人员
除一台工作站外还有一台笔记本电脑。但，真正创造性的设计还是靠人脑，
特别是靠人的经验积累。丰田特别强调经验积累机制：只有集体的经验不能
有只属于个人的经验，比如：资料的统一管理，草图设计的小组讨论，图纸
的多部门集体审核，设计标准、规范的经常性增改等等。
经验积累机制是丰田能够不断提高模面精细设计的主要手段。比如：模具加
工完成之后，一般模具型面不用研合，刃口不必对间隙，钳工只负责安装，
在初次试模时也不能随便修调模具，调试模具有模面设计人员在场，初次试
模缺陷需要记录下来。最后的休整结果，象拉延筋、拉延圆角变动、对称件的
不对称现象等，还要进行现场测量。这些资料的积累、整理、分析、存档，都是
模面设计的经验积累，并随时加入到下一次的设计中去。
丰田的模具设计和调试过程，真正做到了是一个闭环制造系统，借助于这种
自我完善的经验积累机制，模具的设计越来越精细，越来越准确。
4间隙图设计
在丰田，模面设计实际上是由曲面造型和 nc 编程两部分共同完成的，为了
传达和描述模面设计思想，就产生了除 dl 图、模具图之外的第三种图---间隙
图也叫质量保证图。
间隙图本人在以前还没有见识过，这可能是丰田的一种创造。模具的设计不
是单纯为了设计出一种机器，能够完成它一定的动作就完了（这只能叫作结
构设计），模具设计的最终目的是为了保证它所压出的产品件是合格的高质
量的，间隙图就是这样一种专为保证产品件质量的图。质量保证图中，主要
包括这样几项内容：模具实际符型面区域、各个符型区域的间隙值、工艺要求
的模面变化情况、拉延圆角的变化、各种模面的挖空等等。凡是无法通过曲面
造型实现的模面设计，都通过间隙图的传达，依靠 nc 编程的设计来实现，
在这里 nc 编程也不再是单纯的实现模具结构的加工，它实际上也参与到模面
设计中来了。因此，间隙图的应用也是精细模面设计的一种必然。
5如何适应大规模生产的要求
提高材料利用率：对于大批量汽车生产来说，提高板料的利用率是模具设计
的第一大事。只要把材料利用率提高几个百分点，模具的成本就可乎略不计
了。如果一套模具 40 万人民币，只相当于 100 吨钢板的价格，以寿命 50 万
件计算，平均每件节约 0.2kg 钢板，就足可节约出这套模具费用了。
减少冲压工序：模具设计的趋势是，零件的合并，左右对称件合模，前后顺
序件合模等等，原来几个件合成一个件，不同的件合在一套模，模具越来越
大，单件工序大大减少，整车模具数量越来越少，这对降低冲压的成本起关
键作用。例如：丰田把整车制件的模具系数，由过去的 3 点几降到 2 左右。
冲压自动化：为适应冲压线完全自动化，模具必须考虑机械手上下料，废料
的自动排出，气动、自动和传感装置普遍采用等等。
模具的快速装换：冲压线的换模时间，也成为一个模具设计必须考虑的问题。
如：拉延模完全以单动代替双动，模具自动卡紧，换模不换气顶杆等等。
6模具结构的设计和加工
设计有两种目的：一个是面向设计本身，一个是面向制造。设计者在画图过
程中逐步完善自己的设计思路，图画完了，自己也清楚了，因此图纸首先要
设计者自己看得方便，并使设计的工作效率高。另一方面，设计要面向制造，
以提高生产效率为最终目的。
我们应当认识到不同的生产工艺流程决定了图纸的表达形式。传统的模具总
装图加零件图的形式，适应的是非框架结构的模具生产。采用大型数控铣加
工以后，模具总成图成为更好的形式。在全面应用 cad 设计之后，如果生产
方式没变，那么二维设计和总图设计也不会变，只是把图板换成了屏幕和键
盘。我公司在 97 年曾一度改二维设计为三维实体设计，然而效果并不好，设
计效率降低、生产上也没有得多少实惠。
丰田在 cad 三维实体设计与制造紧密相配合方面为我们提供了比较成功的经
验。
（1）实体设计
丰田的模具设计已全部采用三维实体设计，应用的软件为 enginner。
模面设计与结构设计的分开：丰田把模具结构设计与模面设计完全分开的，
前者是实体设计，后者仍然是曲面设计。在结构设计中模面部分只是示意性
的，可用于实型加工，不能用于模具加工。这种分工大大简化了模具实体设
计，这种简化对三维实体设计的成败很重要。
取消二维图纸：尺寸标注大约占绘图工作量的 40%，丰田不绘制传统意义上
的二维图纸，也就完全省去了这一部分的工作量。取而代之的是根据各工序
需要，给出必须的三维立体简图，和标注必要尺寸的平面简图。如果从三维
设计出发，最终得二维图的结果，那把一个三维实体转变成符合人看图习惯
的二维图，将是非常费时、费事的，设计出的实体变得毫无价值，这显然违
背了实体设计的初衷，丰田的成功之处就是没有这么做。
搭积木和编辑式设计：三维实体设计采用搭积木式设计，依靠三维标准件和
典型结构库，使模具结构极大的标准化，变二维绘图构思为三维立体布置。
同时大量借用已有的相似模具结构，经过简单编辑、修改，完成新模设计。这
对设计者来说，是观念上的一场革命，如果还墨守成规，先画平面图再生成
立体型，那三维设计的优势就成了负担，效率太低了。
干涉检查：在二维设计中，往往设计者并没有真正的建立起三维的模具形象，
对复杂的空间问题只能靠断面图，一旦经验不足，考虑不周，空间干涉就再
所难免。三维实体设计最直接的好处，就是非常直观方便的干涉检查，甚至
可以作运动干涉分析。以往二维图设计时的一个老大难问题，在实体设计面
前迎刃而解。
实体设计中的删繁就简：实体设计直接面向制造，它所设计的繁简因加工需
要而定，完全不必考虑人的看图习惯。比如：铸件的倒角，在加工中凹角靠
刀具完成，凸角靠人工修整，所以，设计中就不必做了；又如：标准件，完
全是采购件，在设计中也可以变成示意性的简单几何体等等。还有许多设计
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